Cet article fait partie de la série « Va voir »
La ligne thon tournait un à deux jours par semaine. À chaque fois, tout le monde était épuisé à la fin de la journée. Les gens couraient dans tous les sens, s’activaient, transpiraient. On se disait que c’était normal, le travail en usine, c’est physique.
Et puis un jour, on nous a annoncé qu’un concurrent venait d’ouvrir une usine dans un pays à bas coût salarial. Il proposait des boîtes de thon équivalentes aux nôtres pour 20% de moins.
On a bien cru que c’était foutu.
La croyance qui nous aveuglait
À l’époque, on avait tous en tête la même équation : plus on va vite, plus on est rentable. Le temps c’est de l’argent. Pour que la ligne fonctionne, il faut que les gens travaillent vite, sans cesse.
On passait devant la ligne tous les jours. On voyait des gens qui travaillaient dur. Donc tout allait bien, non ?
Je retrouve encore cette croyance dans beaucoup d’entreprises que je visite aujourd’hui. Des équipes qui s’agitent. Des managers qui poussent à accélérer. Et personne qui ne s’arrête pour regarder vraiment ce qui se passe.
La révélation — quand on a enfin regardé
Faute d’autre option, on a fait appel à des consultants. Leur proposition était simple : filmer la ligne, chronométrer chaque geste, et classer les activités en deux catégories. D’un côté, ce qui apporte de la valeur au client (ce pour quoi il paie). De l’autre, tout le reste (les « gaspillages », ou « muda »).
Le résultat nous a stupéfaits.
70% du temps passé par les ouvriers sur la ligne était consacré à de la manutention de tranches de thon. Pas de la découpe. Pas de la mise en boîte. Juste déplacer du poisson d’un point A à un point B, entre deux opérations.
On ne s’en rendait pas compte. On passait devant, on ne voyait rien. Parce qu’on regardait si les gens travaillaient, pas à quoi ils travaillaient.
C’est là toute la différence entre s’agiter et créer de la valeur.
Ce qu’on a changé
Avec les équipes de l’atelier, on a reconstruit la ligne différemment. Le principe : faire circuler le thon sur un rail pour que les ouvriers ne fassent plus que les opérations à valeur ajoutée — enlever la peau, les viscères, les arêtes, le muscle sanguin, mettre la chair dans les boîtes.
Le paradoxe, c’est qu’on avançait plus lentement. On prenait le temps d’avoir des gestes précis pour ne pas gaspiller la chair. Fini la course.
Les résultats ont dépassé nos espérances. La ligne s’est mise à tourner tous les jours au lieu d’un ou deux jours par semaine. Les gens n’étaient plus épuisés en fin de journée. Et le coût de revient a baissé de plus de 30%.
On avait largement de quoi répondre au concurrent 😊.
Ce que cette expérience m’a appris
C’est cette histoire qui m’a donné envie de créer mon entreprise. Parce que j’ai vu de mes propres yeux qu’en regardant autrement, on peut débloquer des situations qui semblaient impossibles.
J’ai appris que le modèle mental « Dépêche-toi » nous pousse à accélérer, alors que parfois c’est exactement l’inverse qu’il faut faire : s’arrêter, observer, comprendre ce qui se passe vraiment.
J’ai aussi appris à quel point c’est le « construire avec ceux qui font » qui est essentiel. Les solutions, on les a trouvées avec les gens de l’atelier, pas dans un bureau. C’est d’ailleurs un autre modèle mental à questionner — celui des « sachants qui décident » — mais ce sera pour un autre article.
Ma devise depuis : Prenons le temps de ne pas en perdre.
Va voir !
Pour aller plus loin, j’ai créé un guide pratique des gaspillages qui aide à distinguer ce qui apporte de la valeur de ce qui n’en apporte pas. C’est un bon point de départ pour commencer à regarder autrement.
